El costo más importante en manufactura y almacén está en la manera que opera el personal para el manejo y mantenimiento de almacenes; optimizando sus actividades se reflejará en ahorros y productividad. Para fines de optimización, compartimos los siguientes diez consejos:
1. Automatizar. Una decisión que puede hacer que las tareas de carácter más repetitivo sean manejadas por maquinaria especializada se resuelvan con fluidez, puede representar ahorros en tiempo y mano de obra. El factor humano puede designarse mejor a las actividades que requieran un toque más variable y de pensamiento crítico.
2. Optimizar. Siendo la mano de obra uno de los elementos más caros a la hora de manejar almacenes, para lograr mejores resultados se deben revisar todas las tareas y considerar cuáles se puedan mecanizar, para luego planificar y ejecutar actividades que desarrollen a los trabajadores; esto hará que su desempeño vaya mejorando con el tiempo.
3. Aprovechamiento de espacios verticales. Por medio de estibamientos, sistemas de racks que permitan el acceso a los montacargas y estructuras que nos permitan acceder a espacios en áreas más altas, todo ello servirá para sacar más provecho al predio al hacerlo más productivo.
4. Preparar áreas según trabajos. Uno de los efectos de la productividad es lograr producir y operar sin interrupciones; los accidentes frenan el trabajo y nos hacen ver que hay cosas por mejorar. Si podemos regresar a las partes de diseño de espacios según la tarea realizada y el tipo de trabajador que la ejecuta, más seguro y estable será la operación.
5. Valorar procesos. Podemos estar arrastrando con vicios por años, debido a que han hecho las cosas así sin hacer cambios para mejorar. Se recomienda analizar todos los pasos necesarios para la preparación de un pedido y ver lo que funciona, para con ello mejoremos su productividad.
6. Operaciones Lean. La filosofía popularizada en recientes años por las automotrices japonesas fueron directamente a mejorar su sistema de almacenes para mejorar su productividad y bajar costos. Calcular la cantidad justa de inventario por estación y almacén, depurar los trayectos de las rutas críticas entre procesos son algunas de actividades lean para la mejora continua.
7. Tecnología actual. No está de más el mantener un oído cercano a los especialistas, con el fin de aprender y asimilar sobre técnicas y nuevos procesos que nos ayuden a mejorar en productividad.
8. Mejora en sistema de almacenamiento. Mejorando procesos, incluyendo la opción de automatizar, la posibilidad de manejar el inventario de forma eficiente, con menos tiempo y simplificando procesos.
9. Valoración del sistema de inventario. Los sistemas de inventario pueden estar evolucionando conforme pase el tiempo, reflejando el presupuesto y las capacidades que en el momento tienen instalados.
10. Mejoramiento continuo. Cada proceso y línea de productos debe llevarse al nivel de ciencia para que nos tomen de nuevo en cuenta. Los resultados deben mostrar que están dispuestos a realizar los cambios necesarios.
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